注塑模试模是一个复杂且关键的过程，以下是详细的操作流程：
一、试模前的准备工作
（一）模具检查
- 外观检查
- 仔细检查模具的外观是否有损坏，如磕碰、划伤等。查看分型面是否平整，有无异物或毛刺，确保分型面能够紧密贴合，防止塑料熔体泄漏产生飞边。
- 检查模具的各个零件是否齐全，包括型腔、型芯、顶出机构、冷却系统、导向机构等部件，确认没有零件遗漏。
- 结构检查
- 检查顶出机构，手动操作顶出装置，确保顶杆、推板等顶出元件运动灵活，无卡滞现象，顶出行程满足塑件脱模要求。并且检查顶出机构的复位情况，保证其能够准确复位。
- 检查模具的导向机构，主要是导柱和导套。查看导柱表面是否光滑，有无磨损，导柱与导套之间的配合是否紧密且滑动顺畅，这对于保证模具开合模的精度至关重要。
- 对于有侧抽芯机构的模具，检查侧抽芯装置的运动情况。确保侧型芯能够顺利抽出和复位，检查斜导柱与滑块的配合，以及滑块的定位装置是否可靠。
- 冷却系统检查
- 检查冷却管道是否畅通。可以使用压缩空气或水来检查，确保冷却管道没有堵塞。同时，检查冷却管道的连接部位是否密封良好，防止漏水。
- 检查冷却管道与模具型腔的距离是否符合设计要求，一般冷却管道距离型腔表面10 - 15mm左右，以保证良好的冷却效果。
（二）注塑机检查
- 规格匹配检查
- 确认注塑机的锁模力、开模行程、模板尺寸等参数能够满足模具的安装和注塑要求。例如，模具的外形尺寸应与注塑机的模板安装尺寸相匹配，模具所需的锁模力应小于注塑机的最大锁模力。
- 设备功能检查
- 检查注塑机的注射系统，包括螺杆、料筒等部件。确保螺杆能够正常旋转，料筒的加热装置能够正常工作，温度控制准确。同时，检查注射油缸的密封情况，防止塑料熔体泄漏。
- 检查开合模系统，操作注塑机进行开合模动作，检查其速度是否平稳，行程是否准确。检查锁模机构的锁模力是否能够稳定保持，确保在注塑过程中模具不会被撑开。
- 检查液压系统，查看液压油的油位和油质。油位应在规定范围内，油质应清洁无杂质。同时，检查液压系统的压力是否稳定，各液压元件是否正常工作，有无泄漏现象。
- 检查电气系统，检查电气线路的连接是否牢固，各电气元件（如继电器、接触器、温度传感器等）是否正常工作。确保注塑机的控制系统能够准确地控制各个动作和参数。
（三）材料准备
- 塑料原料准备
- 根据塑件的要求，选择合适的塑料原料。检查塑料原料的规格、型号是否正确，查看原料的外观是否有杂质、受潮等情况。
- 对于吸湿性较强的塑料（如尼龙等），需要进行干燥处理。干燥的温度和时间应根据塑料的种类和含水量来确定，一般尼龙在80 - 100℃下干燥4 - 6小时，以确保塑料中的水分含量降低到合适的范围，避免在注塑过程中产生气泡等缺陷。
- 辅助材料准备
- 准备好脱模剂。脱模剂的种类有很多，如硅油类、蜡类等，应根据塑件的材料和模具的情况选择合适的脱模剂。脱模剂的作用是防止塑件在脱模过程中粘在模具上。
- 如果需要对塑件进行颜色处理，准备好相应的色母粒或颜料。同时，准备好清洗料筒和模具的专用清洗材料，如PP清洗料等。
二、模具安装
- 固定模具
- 将模具吊运至注塑机的模板之间，使用压板、螺栓等工具将模具固定在注塑机的动模板和定模板上。固定时要注意模具的位置准确，保证模具的中心与注塑机的中心对齐。并且，压板的位置要合理，分布均匀，确保模具在注塑过程中不会发生位移。
- 连接冷却系统
- 将模具的冷却管道与注塑机的冷却水源连接。连接过程中要注意密封，使用合适的密封胶圈，防止漏水。同时，打开冷却水源，检查冷却系统是否正常工作，观察水流是否畅通，有无漏水现象。
- 连接热流道系统（如果有）
- 对于热流道模具，将热流道的加热装置与注塑机的电源连接。连接时要注意电气参数的匹配，确保加热装置能够正常工作。并且，要检查热流道系统的温度传感器和控制器，保证温度控制准确。
三、试模参数设置
- 温度设置
- 根据塑料的种类和模具的结构，设置料筒温度。一般从料斗端到喷嘴，温度逐渐升高。例如，对于聚丙烯（PP）塑料，料斗端温度可设置为180 - 200℃，中部温度为200 - 220℃，喷嘴温度为220 - 240℃。
- 设置模具温度。模具温度的高低会影响塑料的流动性和塑件的冷却效果。对于结晶型塑料，适当提高模具温度可以使塑件结晶更充分，提高塑件的性能。如PP塑件，模具温度可设置为40 - 60℃。对于无定型塑料，模具温度一般较低，如聚苯乙烯（PS）模具温度可设置为30 - 50℃。
- 压力和速度设置
- 设置注射压力。注射压力的大小取决于塑料的流动性、塑件的形状和尺寸等因素。一般先从较低的压力开始设置，如对于薄壁塑件，注射压力可先设置为80 - 100MPa，然后根据试模情况进行调整。
- 设置注射速度。注射速度过快可能会导致塑料熔体产生喷射现象，产生气泡、飞边等缺陷；注射速度过慢则会导致填充不足。对于一般塑件，注射速度可设置为30 - 50mm/s，薄壁塑件可适当提高注射速度。
- 设置保压压力和保压时间。保压压力一般为注射压力的60 - 80%，保压时间根据塑件的壁厚来确定，壁厚较厚的塑件保压时间较长，一般每毫米壁厚保压时间为1 - 2秒。
- 时间设置
- 设置冷却时间。冷却时间主要取决于塑件的厚度、塑料的热性能和模具的冷却效率。一般通过计算和经验来确定，例如，对于壁厚为3mm的塑件，冷却时间可设置为10 - 15秒。
- 设置开合模时间。开合模时间应根据模具的大小和注塑机的性能来确定，保证模具能够平稳地开合，并且不会因为速度过快而产生碰撞或损坏。
四、试模过程
- 预热
- 启动注塑机的加热装置，对料筒和模具进行预热。预热的目的是使塑料原料能够更好地塑化，同时使模具达到设定的温度，保证注塑过程的稳定性。在预热过程中，要密切观察温度的变化，确保温度上升平稳，达到设定温度后，保持一段时间，使温度均匀分布。
- 加料注塑
- 当料筒和模具达到设定温度后，将塑料原料加入料筒。使用螺杆将塑料原料向前输送、塑化。在塑化过程中，要注意观察螺杆的转速和扭矩，确保塑料能够均匀地塑化。
- 当塑料塑化良好后，启动注射装置，将塑料熔体注入模具型腔。在注射过程中，要注意观察注射压力、注射速度等参数的变化，同时观察模具的分型面是否有塑料熔体泄漏产生飞边。
- 保压冷却
- 注射完成后，进入保压阶段。保压的目的是补充塑料熔体在冷却过程中的收缩，保证塑件的尺寸精度。在保压过程中，要确保保压压力和保压时间的稳定。
- 保压结束后，进入冷却阶段。在冷却过程中，冷却系统会带走塑料熔体的热量，使塑件凝固。此时要注意冷却时间的控制，确保塑件充分冷却，能够顺利脱模。
- 开模顶出
- 当冷却时间结束后，启动注塑机的开模装置，打开模具。然后，启动模具的顶出机构，将塑件从模具型腔中顶出。在顶出过程中，要观察塑件的脱模情况，是否有顶出困难、变形、损坏等现象。
五、试模后的检查与调整
- 塑件检查
- 外观检查：仔细观察塑件的外观质量，检查是否有飞边、缺料、气泡、熔接痕、银纹、缩痕等缺陷。对于外观要求较高的塑件，还要检查表面光泽度、颜色是否均匀等。
- 尺寸检查：使用量具（如卡尺、千分尺等）测量塑件的关键尺寸，检查塑件的尺寸是否符合设计要求。如果尺寸偏差较大，需要分析原因，可能是模具制造精度问题、注塑工艺参数问题或塑料收缩率问题等。
- 内部质量检查：对于一些对内部质量有要求的塑件（如结构件），可以使用探伤设备或剖切塑件进行检查，查看内部是否有气孔、裂纹等缺陷。
- 模具检查
- 检查模具的型腔和型芯表面是否有损伤，如划伤、磨损等。检查顶出机构是否正常，顶出元件是否有变形或损坏。检查冷却系统是否有漏水现象，冷却管道是否堵塞。检查导向机构是否正常，导柱和导套之间的配合是否良好。
- 参数调整
- 根据试模结果，对注塑工艺参数进行调整。如果塑件出现飞边，可能需要降低注射压力或锁模力；如果出现缺料，可能需要提高注射压力、增加浇口尺寸或提高料筒温度等；如果出现气泡，可能需要延长塑料干燥时间、降低注射速度或优化模具排气系统等。
- 如果是模具的问题，如顶出困难可能需要对顶出机构进行调整，如增加顶出元件的数量或改变顶出方式；如果是尺寸偏差问题，可能需要对模具的型腔或型芯进行修模。
六、试模记录与总结
- 试模记录
- 在试模过程中，要详细记录试模的日期、时间、模具编号、注塑机编号、塑料原料的种类和批次、试模工艺参数（温度、压力、速度、时间等）、塑件的外观和尺寸检查结果等信息。这些记录对于后续的分析和改进非常重要。
- 总结分析
- 对试模过程和结果进行总结分析，找出试模过程中出现的问题及其原因。提出改进措施和建议，如对注塑工艺参数的优化建议、对模具结构的改进建议等。为下一次试模或正式生产提供参考，以提高塑件的质量和生产效率。