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塑胶产品进胶末端烧焦主要是由以下几种原因引起的： ### 一、注塑速度过快 - **原因分析** - 当注塑速度太快时，塑胶熔体在短时间内大量涌入模具型腔。在进胶末端，由于熔体的快速堆积和摩擦，会产生大量的剪切热。这些热量来不及散发，就会导致塑胶局部温度过高，从而出现烧焦现象。 - **成型参数调整方法** - 适当降低注塑速度。例如，如果原来的注塑速度是100mm/s，可以逐步降低到80mm/s、60mm/s等，同时观察产品进胶末端的烧焦情况是否改善。在调整速度时，要注意兼顾产品的其他成型质量，如是否出现短射、熔接痕等问题。 ### 二、注射压力过高 - **原因分析** - 过高的注射压力会使塑胶熔体在模具内的流动阻力增大。在进胶末端，这种高压力下的流动会导致熔体之间、熔体与模具壁之间的摩擦力剧增，产生过多的热量。而且，高压也会使塑胶更加紧密地聚集在一起，热量散发困难，进而引发烧焦。 - **成型参数调整方法** - 降低注射压力。根据实际情况，每次降低5 - 10MPa的压力，观察产品质量。同时，需要考虑产品的结构和尺寸，如果产品较大或结构复杂，降低压力后可能会出现填充不足的情况，此时需要综合其他参数进行调整，如适当提高熔体温度来改善流动性。 ### 三、熔体温度过高 - **原因分析** - 较高的熔体温度本身就使塑胶处于一种容易分解的状态。当熔体流动到进胶末端时，由于各种摩擦产生的热量叠加，很容易超过塑胶的分解温度，导致烧焦。另外，高温熔体的流动性好，在注射过程中更容易产生摩擦热。 - **成型参数调整方法** - 降低熔体温度。一般每次降低5 - 10℃。不同的塑胶材料有不同的加工温度范围，调整时要确保温度仍然在材料允许的成型温度区间内。例如，对于常见的ABS塑胶，其加工温度范围大约在200 - 240℃，如果原来的熔体温度是230℃，可以先降低到220℃，观察烧焦情况。 ### 四、模具排气不良 - **原因分析** - 在注塑过程中，塑胶熔体进入模具型腔时会将空气挤出。如果模具的排气系统设计不合理或者排气孔被堵塞，空气无法顺利排出，就会被压缩在进胶末端。被压缩的空气在高压下温度升高，与高温的塑胶熔体接触，会导致塑胶局部过热烧焦。 - **成型参数调整方法** - 改善模具排气。可以在烧焦位置附近的模具表面开设排气槽，槽深一般在0.02 - 0.05mm左右。如果是小型模具，也可以通过在模具分型面上增加透气钢来改善排气效果。同时，在注塑参数方面，可以适当降低注射速度和压力，给空气更多的排出时间，减少因排气不良导致的烧焦。 ### 五、螺杆转速过快 - **原因分析** - 在塑化过程中，螺杆转速过快会使塑胶在料筒内受到较强的剪切作用，产生过多的剪切热。这些热量会使塑胶温度升高，当熔体进入模具后，在进胶末端就更容易出现烧焦现象。 - **成型参数调整方法** - 降低螺杆转速。例如，原来螺杆转速为150r/min，可以逐步降低到120r/min、100r/min等。同时，要注意调整螺杆转速可能会影响塑胶的塑化质量，需要观察产品的外观和性能是否满足要求。