注塑模试模前的准备工作至关重要，以下是需要注意的事项：
一、模具检查方面
- 外观细节检查
- 仔细查看模具表面是否有磕碰痕迹。因为模具在运输或存储过程中可能会受到碰撞，即使是微小的磕碰也可能影响模具的精度。例如，分型面若有磕碰变形，就会导致合模不严密，产生飞边。
- 检查模具表面是否有锈迹。如果模具长时间放置或存储环境湿度较大，就容易生锈。锈迹可能会影响塑件的表面质量，同时也可能会对模具的运动部件造成损害。对于发现的锈迹，应及时进行除锈处理。
- 查看模具表面是否有油污和杂质。油污可能来自模具加工过程中的润滑剂或防锈油，杂质则可能在模具搬运过程中附着。这些物质会影响塑料熔体的填充和塑件的质量，需要在试模前清理干净。
- 结构完整性检查
- 检查顶出机构时，要确保顶针、推板等顶出元件数量齐全。并且手动操作顶出装置，感觉其运动阻力是否均匀。例如，如果顶针弯曲或安装位置不当，就会导致顶出阻力不均匀，可能使塑件在顶出过程中损坏。
- 对于侧抽芯机构，要检查滑块的运动是否灵活。可以通过手动操作斜导柱或液压装置来驱动滑块运动。同时，检查滑块的定位装置是否准确可靠，如定位珠是否能够准确地将滑块定位在抽芯后的位置，防止滑块在注塑过程中发生位移。
- 检查冷却系统时，要确保冷却管道内部没有异物。可以使用压缩空气吹洗冷却管道，将可能残留的铁屑、塑料颗粒等杂质清除。另外，还要检查冷却管道的连接部位是否紧密，防止试模过程中漏水。
- 尺寸精度检查
- 核对模具的关键尺寸与设计图纸是否一致。例如，型腔和型芯的尺寸直接影响塑件的尺寸精度，偏差过大可能导致塑件尺寸不符合要求。可以使用量具如卡尺、千分尺等进行测量，重点检查与塑件尺寸精度密切相关的部位。
- 检查模具的安装尺寸是否符合注塑机的要求。包括模具的外形尺寸、定位圈尺寸、安装孔位置等，这些尺寸必须与注塑机的模板尺寸和安装结构相匹配，否则模具无法正确安装在注塑机上。
二、注塑机检查方面
- 规格匹配核对
- 确认注塑机的锁模力足够。锁模力不足会导致模具在注塑过程中被撑开，产生飞边。可以根据模具的尺寸和塑料熔体的压力来估算所需的锁模力，并与注塑机的额定锁模力进行比较。例如，对于大型、复杂的模具或者注射压力较高的塑料，需要更大的锁模力。
- 检查注塑机的开模行程是否满足要求。开模行程应能够使塑件顺利脱模，同时还要考虑顶出机构的工作空间。如果开模行程不足，塑件可能无法完全从模具中脱出。
- 核对注塑机的模板尺寸和模具的安装尺寸。模板尺寸要能够容纳模具，并且安装孔的位置和大小要与模具的固定孔相匹配，确保模具能够牢固地安装在注塑机上。
- 设备功能测试
- 检查注塑机的注射系统时，要先启动螺杆旋转，观察螺杆的转速是否平稳。转速不稳定可能导致塑料塑化不均匀。同时，检查料筒的加热装置是否能够正常升温，温度传感器是否准确。可以使用温度测量仪器来验证料筒各段的实际温度与设定温度是否一致。
- 对开合模系统进行测试，检查开模和闭模的速度是否可以调节。速度过快可能会引起模具的碰撞和损坏，速度过慢则会影响生产效率。并且要检查锁模机构在锁模过程中是否能够保持稳定的压力，防止模具在注塑过程中松动。
- 检查液压系统的油位和油质。油位过低会影响液压系统的正常工作，油质变差（如含有杂质、水分等）可能会损坏液压元件。同时，检查液压系统是否有泄漏现象，泄漏不仅会导致液压油浪费，还可能影响注塑机的性能和安全。
- 检查电气系统的线路是否连接正确，各电气元件是否有损坏或松动。重点检查温度控制器、压力传感器、限位开关等与注塑过程密切相关的元件。例如，温度控制器失灵可能会导致料筒温度过高或过低，影响塑料的塑化和注塑质量。
三、材料准备方面
- 塑料原料质量把控
- 检查塑料原料的型号和等级是否符合要求。不同型号的塑料具有不同的性能，如流动性、收缩率等，错误的原料型号会导致塑件质量问题。同时，对于有质量等级要求的塑料，要确保其等级符合塑件的使用标准。
- 查看塑料原料的外观是否有异常。例如，检查原料是否有受潮现象，受潮的塑料在注塑过程中容易产生气泡。还可以观察原料是否有杂质、颜色不均等情况，这些都可能影响塑件的质量。
- 对于需要混合的塑料原料（如添加色母粒或其他添加剂），要确保混合均匀。可以使用搅拌机等设备进行充分搅拌，并且要按照正确的比例添加，以保证塑件的颜色和性能一致。
- 辅助材料选用
- 选择合适的脱模剂。脱模剂的种类繁多，要根据塑件的材料、形状和模具的表面处理情况来选择。例如，对于表面质量要求较高的塑件，应选择不会影响表面光泽度的脱模剂；对于软质塑料，要选择不会使塑件表面产生粘滞的脱模剂。
- 如果需要对塑料进行干燥处理，要选择正确的干燥设备和干燥参数。对于吸湿性较强的塑料，如尼龙，要使用热风循环干燥箱等设备，按照合适的温度和时间进行干燥。干燥温度过高可能会导致塑料性能下降，干燥时间不足则无法有效去除水分。