以下是一份关于注塑模具成型参数调整原则的思维导图：
塑料材料特性导向原则
- 热性能
- 热稳定性差的塑料：控制料筒温度，防止分解，如PVC料筒温度160-190℃
- 结晶型塑料：合理分布料筒温度，利于塑化和结晶，如PP料斗端180-200℃，喷嘴处220-240℃
- 玻璃化转变温度：高Tg塑料需提高模具温度，如PC模具温度80-120℃
- 流变特性
- 流动性好的塑料：注射压力、速度相对低，薄壁件适当提高速度，如普通PS注射速度30-50mm/s，薄壁PS塑件50-70mm/s
- 流动性差的塑料：提高料筒温度和注射压力，如PA66加30%玻纤，料筒温度比纯PA66提高10-20℃，注射压力提高20-30MPa
- 收缩特性
- 收缩率大的塑料：保压压力足够，时间延长，如PA塑件保压压力为注射压力的60-80%，保压时间5-10秒
- 不同批次塑料：试模初期观察尺寸变化，调整保压参数
塑件质量优先原则
- 外观质量
- 表面光泽度：提高模具和料筒温度，加快注射速度，如ABS高光塑件，模具温度60-80℃，料筒温度提高10-20℃
- 熔接痕：优化浇口位置和数量，提高模具温度和注射速度，如多个孔或加强筋的塑件，增加浇口数量
- 透明塑件：严格控制料筒温度、模具温度和注射速度，料筒温度波动小，模具温度均匀，注射速度适中
- 尺寸精度
- 保压压力和时间：根据塑件壁厚、尺寸、收缩率等调整，高精度塑件需稳定保压压力，采用高精度压力控制系统或压力传感器
- 模具温度均匀性：通过合理冷却系统设计保证，如均衡的冷却通道布局，提高塑件尺寸精度
- 内部质量
- 气泡：确保塑料干燥，优化模具排气系统，如吸湿塑料注塑前干燥至含水量低于0.02%，在易产生气泡部位设排气槽
- 内应力：避免注射速度过快、保压压力过大和冷却不均匀，必要时对塑件退火处理，如PC塑件控制注射速度，合理调整保压压力，缓慢均匀冷却
模具结构适应性原则
- 浇口系统
- 浇口类型：直接浇口注射压力低、保压压力高；点浇口需高注射压力，控制剪切速率，如大型平板状塑件采用多点浇口或侧浇口
- 浇口位置和数量：影响塑料流动方式，不合理会导致填充不足、熔接痕等问题，需合理分布浇口位置
- 冷却系统
- 冷却时间：取决于塑件厚度、塑料热性能和模具冷却效率，厚壁塑件冷却时间长，如壁厚5mm的塑件冷却时间15-20秒，壁厚2mm的塑件8-12秒
- 冷却通道布局：根据塑件形状和模具结构设计，贴近型腔表面且分布均匀，保证冷却效果一致
- 脱模系统
- 顶出机构：根据塑件结构特点设计，顶出速度和顶出力适中，如薄壁塑件顶出速度慢、顶出力小
- 脱模斜度：根据塑件材料、形状和表面质量要求确定，一般不小于0.5°，表面质量要求高或较软的塑料可适当增大