以下是一些解决塑胶产品进胶末端烧焦问题的案例分享：
案例一：降低注塑速度和压力解决烧焦问题
问题描述
- 某工厂生产一款小型塑胶外壳，在注塑过程中发现产品进胶末端频繁出现烧焦现象。该塑胶产品的材料为ABS，原来的注塑速度是90mm/s，注射压力为70MPa。
解决方案
- 首先，技术人员将注塑速度降低到70mm/s，观察到烧焦情况有所减轻，但仍有轻微烧焦。然后，他们又将注射压力降低到60MPa，同时保持注塑速度在70mm/s。经过这一系列调整后，产品进胶末端的烧焦问题得到了有效解决。在调整过程中，技术人员密切关注产品的填充情况，发现降低速度和压力后，产品的填充完整性没有受到影响，因为产品尺寸较小，原来的参数有一定的余量。
案例二：改善模具排气解决烧焦问题
问题描述
- 一家注塑企业在生产大型塑胶管件时，遇到进胶末端烧焦的情况。管件的模具结构比较复杂，而且进胶口位置特殊，靠近管件的一端。初步检查发现，注塑参数在合理范围内，怀疑是模具排气不良导致的问题。
解决方案
- 技术人员在模具进胶末端附近的分型面上开设了深度为0.03mm的排气槽。为了确保排气效果，还在排气槽的末端连接了小型的排气通道，将排出的气体引到模具外部。经过这样的模具改进后，产品进胶末端烧焦的现象消失了。这是因为开设排气槽后，塑胶熔体在填充过程中能够顺利地将空气排出，避免了空气被压缩而产生高温，从而解决了烧焦问题。
案例三：调整熔体温度和螺杆转速
- 问题描述
- 某公司在注塑一种高性能工程塑料（PC）制成的电子产品外壳时，出现进胶末端烧焦的状况。该产品对外观质量要求较高，原来的熔体温度设定为300℃，螺杆转速为160r/min。
- 解决方案
- 技术人员首先将熔体温度降低到290℃，观察产品质量，发现烧焦情况有所缓解，但仍未完全解决。接着，他们将螺杆转速降低到140r/min，经过这两次调整后，进胶末端烧焦问题得到解决。这是因为降低熔体温度减少了塑胶本身处于高温易分解的状态，降低螺杆转速减少了塑胶在料筒内的剪切热，两者共同作用使得进胶末端的温度不会过高而导致烧焦。同时，在调整参数后，技术人员对产品的机械性能进行了测试，发现性能依然满足产品要求。